冲孔灌注桩/旋挖桩质量监理控制要点

适用规范

《建设工程监理规范》GB50319-2013

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013

《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018

《钢筋混凝土灌注桩》22G813

《钻孔灌注桩施工技术标准》T/CECS592-2019

《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008

《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012

《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016

已批准的施工专项方案和施工设计图纸及会审记录

国家、行业和地方有关工程建设的法律、法规、技术标准、规范和规程及经有关部门批准的工程项目文件和设计文件。

冲孔灌注桩质量监理控制要点

1、成孔质量控制

桩位控制

影响桩位偏差的因素较多，比如测量放线的误差、桩机对位不准确、护筒埋设的偏差、孔斜造成的偏差等，因此必须将每一个施工环节的偏差控制在最小范围内，严格按照质量检验标准对每道工序每个环节进行检查验收。由于个体桩位放样是随着施工进度阶段性进行的，监理工程师应在每个桩施工前进行检查验收，复核无误方可进行打桩机就位和护筒埋设，冲孔前应复测护筒中心位置。

桩径及垂直度控制

桩径控制通过钻头直径、制作钢筋笼检孔器、充盈系数等方面进行。垂直度控制通过控制桩架垂直度、制作钢筋笼检孔器、钢筋笼下放程序进行。

孔深、孔底沉渣质量控制

在工程实际操作中，重锤测量法因其简单、容易操作的特点，广泛用于检查孔深和孔底沉渣厚度。孔底沉渣厚度的检查方法（示例）：测锤为锥形锤，锤底直径约15cm，高度约22cm，重约5kg。在测量沉渣时，先用一个锤底朝下的测锤慢慢沉入孔底，凭手感判断沉渣的顶面位置并记录下测绳上的读数h；再用一个锥尖朝下的测锤慢慢沉入孔底，凭手感判断穿过沉渣层直达孔底硬土层，记录下测绳上的读数H；计算出沉渣厚度为H-h。

泥浆质量控制

泥浆护壁冲孔灌注桩中，泥浆起到保护孔壁、排渣、清孔、冷却钻头的作用，着重从以下几个方面进行控制：①建立泥浆循环系统，建造制浆池、沉淀池，对泥浆进行循环利用，防止泥浆乱排乱放。②应选高塑性用黏土或膨润土制造泥浆，结合穿越土层情况确定配合比。③施工过程中，应始终保证护筒内的泥浆面高于地下水位1m以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。④在冲孔过程中不断向孔内添加新鲜泥浆。要求每钻进4m～5m进行验孔取岩样，结合地勘报告判定土层情况，在不同土层采取不同的泥浆比重，如遇流砂、松散土层及轻度坍塌时适当加大泥浆密度。⑤在清孔时，应不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。

终孔质量控制

在成孔结束后终孔前，应进行桩孔质量检查，包括桩位、桩径、垂直度等内容，当达到设计文件要求的终孔条件后进行终孔验收。以某设备库工程为例，终孔条件为双控标准，即必须同时达到设计要求的桩长和持力层要求。在施工过程中，以孔深作为基本控制条件，当孔深达到符合设计桩长时，会同地勘、设计、施工单位现场取岩样，结合地质勘察报告判定是否达到设计要求的持力层，若符合则可以终止成孔进入清孔工序，若不符合则应继续冲孔。

2、成桩质量控制

钢筋笼加工质量控制

首先，对钢筋原材料质量进行控制，严格履行材料报审制度，按规定进行见证取样送检。其次，钢筋笼应按图纸要求、图集构造要求进行加工制作，监理工程师应严格按质量检查标准对每个钢筋笼进行验收。钢筋笼考虑到加工、吊装、变形等因素不宜加工过长，以某设备库工程为例，钢筋笼分两段制作，先制作一个标准节长度，另一节应根据孔深计算出对应的钢筋长度。

清孔质量控制

灌注桩的清孔包括两次：第一次清孔时间在终孔后下放钢筋笼前，若孔底沉渣未清理干净，会使钢筋笼下放不到设计深度，整体上浮；第二次清孔时间在下放混凝土导管后浇筑混凝土前。是否停止清孔进入下道工序，以测出的沉渣厚度进行判断，符合设计及规范要求后方可进入下一道工序施工。

钢筋笼下放及对接质量控制

钢筋笼下放时监理应进行旁站，在搬运和起吊过程中造成钢筋笼变形过大的不得下放至孔内，应进行修理后再使用。钢筋笼下放时控制起吊点，使钢筋笼属于垂直状态，控制钢筋笼在桩内的平面位置，使其对中并确保钢筋保护层符合要求，下放时避免碰撞孔壁。监理工程师应对钢筋笼的每个对接接头进行检查验收，钢筋笼下放后应与钢护筒进行固定，避免钢筋笼偏位、上浮。

混凝土工程质量控制

①凝土拌制质量。某设备库工程采用商品混凝土，混凝土应具有配合比设计和原材料检验报告，监理工程师应结合设计要求进行查验，除查验混凝土常规性能指标外，还要对外加剂类型和掺量进行检查（例如本工程混凝土设计要求掺入钢筋阻锈剂）。混凝土应具有较好的和易性，其坍落度应控制在180mm～220mm 之间。此外，单根桩混凝土必须一次浇筑完成，为保证整体桩身混凝土质量，要求混凝土的初凝时间应大于整根桩的浇筑时间，一般不少于2h。

②混凝土导管。导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200mm～250mm，底管长度不宜小于4m，接头宜采用双螺纹方扣快速接头，接头应严密，不漏浆不进水，导管使用前应试拼装、试压。

③混凝土浇筑。应控制混凝土导管下放深度，导管底部至孔底的距离宜为300mm～500mm。混凝土必须有足够的储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m。浇筑过程中，导管保持在轴线竖直和位置居中逐步提升，每次提升导管前应探测管外混凝土高度，导管底埋入混凝土深度不得少于2m，最大不得超过6m，严禁将导管提出混凝土灌注面，单根桩混凝土必须连续施工。为确保桩顶混凝土质量，要控制最后一次浇筑量，桩顶超灌高度宜为0.8m～1.0m，使砍桩头后桩顶混凝土强度达到能够设计要求等级。混凝土试块应在浇筑过程中及时留置，每浇筑50m必须有1组试件，小于50m的桩，每根桩必须有1组试件。

④充盈系数检验桩身质量。灌注桩的混凝土充盈系数是指一根桩实际灌注的混凝土方量与按桩管外径计算的桩身体积之比。在实际施工过程中，由于成孔有偏差、大于设计尺寸以及土壤不密实，就会发生实际灌入量大于理论计算量。在浇筑混凝土时应准确记录浇筑量，若充盈系数小于1，则说明实际灌入混凝土量小于理论计算量，说明桩身质量存在一定的缺陷，泥浆护壁冲孔灌注桩充盈系数在一般土质中为1.1，在软土中为1.2～1.3。

灌注桩后注浆质量控制

泥浆护壁冲孔灌注桩由于泥浆护浆及清孔不干净，会在桩周围及桩底形成受力薄弱层，采用后注浆技术可改善这些问题。后注浆的施工点：

①注浆管的安装。根据设计图纸在钢筋笼内侧均匀设置3根Φ50 的后注浆钢管，注浆管应与钢筋笼加劲筋焊接固定，在管底设置具有逆止功能的注浆阀，注浆管接头采用螺纹连接密封，注浆管顶部应高出泥浆面并采用堵头堵严，防止泥浆等杂物进入堵管。为保证注浆效果，钢筋笼应沉放到底不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼。

②根据设计要求的水灰比，制备水泥浆液，在后注浆作业开始前，先进行注浆试验，根据试验情况，优化并最终确定水灰比、注浆压力等注浆参数。

③注浆作业应先施工外围桩形成一个封闭圈后再施工中间桩，注浆时应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆。达到下列条件之一时可终止注浆：注浆注浆总量和注浆压力均达到设计要求；注浆总量已达到设计值的75%且注浆压力超过设计值。当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30min～60min，或调低浆液水灰比。

旋挖桩质量监理控制要点

1、成孔质量的控制

成孔

成孔是旋挖桩施工中的一个重要部分，成孔质量直接影响桩基质量。施工过程中应依照桩位放线、桩位复核、钻机旋挖、桩端进人持力层判定、桩孔清理的工序设置成孔质量控制点并逐步验收。避免桩孔位移偏差超过验收标准、塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等问题。

1）桩位放线用定位轴线排尺前必须首先复核控制轴线，复核无误后按照成桩顺序测设桩位并依此复核；采用全站仪测设桩位时数据计算和数据校核必须两人分别进行，严禁一人连计算带复核，计算结果报监理工程师核对后执行，确保桩位测量放线复核设计图纸。

2）在制定施工方案时按照工程地质状况选择合适的旋挖钻机以及钻具，做到选型经济合理，避免旋挖钻机扭矩不足效率偏低或设备功率偏大造成浪费的现象发生；选用经验丰富操作精细的操作司机，避免学徒单独练手。监理检查机械设备是否符合批准的施工组织设计中的设备选型，操作司机是不是人、证统一。

3）旋挖弃土及时外用，做到施工场地基本干净、料具堆放有序。

4）按照旋挖机钻孔标尺的度数判定孔深是否达到设计要求，接近设计孔深要求是要求操作人员配合用测绳实测孔深，并根据孔底土样、实际孔深和工勘报告提供的持力层深度判定桩端是否达到设计要求，判定无误后进行成孔质量验收。

5）施工过程记录表
表B.0.1钻孔灌注桩成孔施工记录

表B.0.2钻孔灌注桩终孔验收记录

检孔

钻孔灌注桩成孔后，要对桩孔进行检查验收，检测内容包括：钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。成孔质量应符合下列标准：

（1）孔径不应小于设计孔径；

（2）孔深不小于设计要求；

（3）倾斜度小于1%。

孔深、孔底沉渣采用标准测锤检测，孔径、孔形采用自制检孔器检测。孔深检查发现不符合设计要求时应会同工程地质勘查工程师核对工程地质勘查报告，分析原因，确定是否继续钻挖。当地质异常时提请设计单位出具处理意见后继续施工。检孔器用中Φ28和Φ16钢筋制成，检孔器外径等于钢筋笼外径+100mm，检孔器长度是检孔器外径的4～6倍，检孔器顶面几何中心焊起吊圈。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、井孔的中心、吊绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻标明孔径大于设计桩径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或弯孔现象，应采取措施予以消除。

清孔

钻孔至设计深度，经对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查确认合格后，立即进行清孔。旋转钻机采用换浆法清孔。清孔后桩底沉渣厚度不能大于50mm，一次检查不能满足要求时应反复清孔，直至符合要求。

干孔终孔后测量终孔深度，采用清孔器磨平孔底，清渣必须使清孔深度大于或等于终孔深度；水下桩清孔采用换浆法清孔，孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20S。若孔底残渣和孔内积水经检测未满足要求，则需反复清孔值至符合要求。

施工单位自检合格后，以书面形式通知旁站监理工程师验收进行检测，并及时填写验收记录，报请监理工程师验收，合格在验收记录上签字确认。未经监理工程师验收批准的桩孔不得灌注混凝土。

2、钢筋笼的制作和吊放

（1）钢筋笼制作前首先要检查钢材的质量保证资料，监理工程师核验进场材料材质证明文件真实有效后签认进场材料报验申请表，并准许钢筋笼加工制作。钢筋笼加工必须按照设计和施工规范要求加工，验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。

（2）钢筋笼制作过程中，应根据钢筋笼的重量、长度、现场施工条件，选择强度、直径合适的钢筋设置加劲箍及内三角撑，且顶部加劲箍应加强设置，确保吊装质量及施工安全。
钢筋笼制作允许偏差

（3）钢筋笼的连接必须严格按照相关规范执行。主筋连接宜采用焊接或机械连接，焊接可采用闪光对焊或搭接焊，直径大于25mm时，宜采用机械连接；并应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《钢筋机械连接技术规程》JGJ107和《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。其相应的加劲箍等应根据加劲箍强度选择合适的焊条及焊机，确保钢筋笼制作质量。因钢筋笼较长，分段吊装入孔时确保搭接部位焊接质量。
表4.5.4钢筋帮条长度

（4）为了确保桩混凝土保护层，钢筋笼需设置定位环，且桩底部应采用水泥浆固结沉渣，确保桩身质量。

（5）在钢筋笼吊放之前，应逐节验收钢筋笼的连接质量，对质量不符合规范要求的，必须整改。

（6）钢筋笼下放过程中，应注意钢筋笼能否顺利下放，沉放时不能碰撞孔壁；当吊放受阻时，不能加压强行下放，避免造成坍孔、钢筋笼变形等现象，若发生钢筋笼吊放不畅或卡在孔中，应停止吊放并寻找原因。如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。

（7）成孔完成和钢筋笼下放以及混凝土浇筑的搭接应连续、合理安排。

（8）检验批验收记录表
表B.0.4钻孔灌注桩钢筋笼检验批质量验收记录

3、混凝土浇筑控制要点

成孔验收、钢筋笼安装完成并验收确认后应立即安排混凝土浇筑施工，混凝土的质量及确保混凝土连续浇筑是避免桩身出现夹渣、缩颈、断桩等质量问题的关键。

（1）混凝土坍落度控制

混凝土的坍落度对其成桩质量有着显著影响，理想的混凝土应具备拌和均匀、和易性佳、内阻低、初凝时间适中、良好的润滑性及出色的流动性等特点，这些特性共同确保了混凝土的顺利灌注、连续性以及桩体的高密实度。因此，施工过程中必须严格遵循实验室提供的配合比报告进行配比控制。

针对预拌混凝土（商砼）的管理，尤为重要的是，在其入场时需仔细核验商混站提供的发货单，以验证混凝土强度是否满足设计要求或现场的特别委托标准，同时检查其坍落度是否符合现行的施工规范。一旦发现混凝土性能不符合规定要求，应立即通知施工单位，要求将不合格的混凝土退回处理，防止因材料问题影响工程质量。

对于现场搅拌混凝土的情形，原材料的质量控制同样不容忽视，确保所有材料均满足使用标准。此外，要严格监督混凝土的现场搅拌过程，包括计量的准确性、搅拌时间的合规性，并定期抽查坍落度，特别是在首次浇筑时，必须进行开盘鉴定记录，全面评估混凝土的各项性能指标。只有在所有检测项目均确认无误后，该批次混凝土才能被允许用于浇筑作业，从而在源头上保障工程质量和施工效率。

（2）导管埋深控制

导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量，必须严格控制。监理人员应要求施工单位在开始浇筑时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1.0m以上的混凝土储灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内反混浆现象，导致开浇失败；在浇注过程中，要经常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土面相对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在1～4m，过大或过小都会在不同外界条件下出现不同形式的质量问题，直接影响桩的质量。

（3）出现问题处理

1、导管进水问题

（1）原因

水下浇筑混凝土时首批混凝土储量不足或是储量足够，但导管口距孔底的间距较大，混凝土下落后不能埋设导管口，以致泥水从导管口涌入；导管密封不严，接头处橡皮垫破裂，或是导管焊缝破裂，水从缝隙中进入导管；由于测深出错，作业中拔脱导管，导管底口涌入泥水等。

（2）控制办法

为了避免进水，作业前要采取相应的预防措施，检查导管密封性及焊缝是否结实，核算初灌量，实测导管下水深度；出现泥水等涌入导管时应立即将导管拔出，用空气吸泥机、水力吸泥机或抓吊清除，也可以用反循环钻机的吸泥泵吸出，或提起钢筋笼，采用复钻清除，然后重新灌注；水下浇筑发生导管接头进水时应视具体情况，拔除导管，重新下管，但灌注前应将进入导管内的水和污泥抽出或取出，方可继续灌注混凝土，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度灌入导管内，灌入前将导管小幅度振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补，以后续灌可恢复正常配合比；若混凝土面在水下不是很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导管插入混凝土内，导管内装入混凝土后，稍提导管，利用原混凝土将底塞冲开，然后继续灌注；

2、卡管问题

（1）原因

由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀、以及运输途中产生离析等原因造成导管堵塞；机械发生故障或其他原因使混凝土在导管中停留时间过长，或灌注混凝土施工间断时间过长，先浇筑混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。

（2）处理办法：

在导管上安装附着式振捣器疏通栓塞混凝土；如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整，然后重新吊装导管后灌注；如果有混凝土拌合物落入孔底，则应清除。当灌注间隔时间过久，孔内的先浇筑混凝土已初凝，导管内堵塞有混凝土时，应将导管拔出，重安钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土挖出，用冲抓锥将骨架逐一拔出，然后用粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

（四）成桩质量的控制

（1）为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书（水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告），如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料（如水泥、砂、石、水质），严禁用于混凝土灌注桩；

（2）灌注水下混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度。因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件；

（3）为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象。在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm～22cm；

（4）随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m～3m。不宜大于4m和小于0.8m，严禁把导管底端提出混凝土面；

（5）在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。

（6）检验批验收记录表
表B.0.8混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录

4、钻孔灌注桩工序质量控制表

注：灌注混凝土过程中出现异常情况如:灌注不连续，导管漏水、断桩、钢筋笼上浮或下沉，应及时处理，如实记录处理情况并报告监理和设计单位。